Cuando el A350F salió del taller de pintura recientemente, luciendo su flamante y brillante librea (pintura), un proyecto de casi cuatro años llegó a su fin. A partir de octubre de 2022, más de 4.000 personas enviaron propuestas de diseño para la librea del avión, y los ganadores se anunciaron en el Salón Internacional de la Aeronáutica y el Espacio de París-Le Bourget de 2023 (Paris Air Show). Dos diseños resultaron elegidos como ganadores, los cuales fueron combinados posteriormente en uno solo por el departamento de diseño corporativo de Airbus.

Crear una maqueta digital del diseño combinado fue una cosa, pero darle vida resultó mucho más complicado. Lograr este trabajo de pintura con éxito requirió una estrecha colaboración entre los equipos de marca, taller de pintura, ingeniería, fabricación y marketing. Al equilibrar los delicados requisitos de peso con la practicidad y las modificaciones en la infraestructura del taller de pintura, la finalización exitosa de esta librea es un mérito atribuible a decenas de personas en Airbus.

¿Qué se necesitó durante los últimos cuatro años para llegar hasta aquí?

Poner un lienzo de 1.000 metros cuadrados a disposición del público

Como en todos los trabajos de pintura de aeronaves, todo comenzó con el diseño. Pero a diferencia de otros diseños de Airbus, este provino del público. El concurso estaba abierto a todo el mundo y presentó a los participantes una oportunidad de diseño única que difícilmente se encuentra en otro lugar: un lienzo de 1.000 m². Dado que los aviones de carga casi no tienen ventanas, los participantes disponían de todo el fuselaje para trabajar, lo que les otorgó el máximo nivel de libertad creativa.

Dos diseños inspirados en cajas de cartón y enfocados en la carga del avión terminaron siendo elegidos como ganadores.

“Los conceptos eran similares, pero se centraban en elementos ligeramente diferentes, por lo que se complementaban a la perfección”, afirma Cassian Koshorst, director de Diseño Corporativo de Airbus, quien lideró la integración de ambos diseños. “Pudimos colocar elementos gráficos de ambos diseños –incluidas cintas adhesivas, pegatinas y sellos– exactamente donde queríamos en el avión, e incluso añadimos detalles adicionales a las puertas de carga para que destacaran”.

El distintivo diseño de fibra de carbono del A350 también se incorporó al estabilizador vertical, para armonizar con los demás prototipos del A350. Este elemento cobra mayor importancia en el A350F, ya que es el único avión de carga del mercado con una estructura predominantemente de fibra de carbono.

“Garantizar la viabilidad de este diseño de pintura único requirió una estrecha colaboración con el equipo del taller de pintura, que abordó la tarea con absoluta dedicación y entusiasmo para asegurar que cada detalle se ejecutara a la perfección”, afirmó Koshorst.

Rediseñando el taller de pintura para el A350F

Dar vida a la librea de un avión completamente nuevo por primera vez requiere precisión y un enfoque prioritario en la seguridad, ya que la infraestructura de pintura debe ajustarse a las especificaciones exactas de la aeronave. Debido a que la longitud del fuselaje del A350F se encuentra justo entre la del A350-1000 y la del A350-900, los ingenieros tuvieron que crear una configuración personalizada adaptada a las dimensiones únicas del carguero. Esto incluyó el diseño de un módulo complementario dedicado para el acceso a la parte inferior delantera del fuselaje. Los equipos también desarrollaron una forma ingeniosa de enmascarar y desenmascarar la puerta de carga de la cubierta principal, la más grande del mundo, sin necesidad de abrirla, evitando así daños accidentales.

La seguridad también se vio reforzada con tecnología de punta. Un sistema digital anticolisión utiliza mapeo láser 3D de alta precisión para guiar la gigantesca plataforma de pintura automática alrededor del fuselaje, empleando sensores que reducen automáticamente su velocidad al acercarse a la aeronave y la detienen por completo a cinco centímetros de su exterior. Esto reduce drásticamente el estrés de los pintores, quienes ya no tienen que operar la plataforma manualmente, permitiéndoles concentrarse en la calidad, la aplicación y la precisión de la pintura.

“Para un programa nuevo como el A350F, evitar interrupciones es vital”, afirma Sebastien Casellas, ingeniero de sistemas industriales en el taller de pintura de Airbus. “Los daños en la aeronave implican reparaciones costosas, retrasos en el calendario y cuellos de botella en las naves de pintura. Desde que implementamos este sistema anticolisión, no se ha registrado ningún impacto”.

Desarrollo de una imprimación personalizada para la familia de aeronaves A350

Con el diseño finalizado y el sistema industrial modificado para recibir al carguero en el taller de pintura, lo único que quedaba era pintar el avión; pero eso tampoco es una tarea sencilla. Si bien la mayoría de la gente piensa que la pintura es meramente cosmética, también protege la el avión: resguarda los materiales compuestos de los rayos UV y los metales de la corrosión, aislando el fuselaje del contacto con sustancias como el combustible para aviones o el líquido descongelante.

La correcta aplicación de la pintura depende de diversos factores: la propia pintura, la preparación de la superficie, las condiciones de temperatura y humedad en el taller, el grosor de las capas, entre otros. También depende del material que se pinta. La superficie del A350F está compuesta por más del 90% de material compuesto, siendo el resto metálico. Los materiales compuestos se expanden y contraen con los cambios de temperatura de forma diferente en comparación con los metales y la pintura.

“Para optimizar el rendimiento de los materiales compuestos, desarrollamos una nueva imprimación externa más flexible, diseñada específicamente para absorber el estrés térmico”, afirma Mónica Asuad Ferrer, jefa de Pinturas y Recubrimientos Externos de Airbus. La imprimación es quizás una de las capas más importantes del proceso: “Garantiza la adhesión, permite el decapado y repintado cuando el avión está en servicio y, por supuesto, asegura el sistema de pintura duradero, tal como esperan nuestros clientes”, explica Asuad Ferrer.

Equilibrar la complejidad artística con las restricciones de peso de la aeronave

Una vez aplicada la imprimación en el avión, aún quedan más variables a considerar. La librea visible consta de varias capas que se aplican sobre la imprimación estructural inicial y la imprimación exterior: una capa intermedia, luego una capa base (cuando se añade el color) y, finalmente, la capa de barniz transparente (clear coat). Es fundamental lograr un equilibrio delicado entre diseño y peso, ya que la pintura en película seca añade una masa considerable a la aeronave, que asciende a aproximadamente entre 400 y 500 kilogramos en un A350.

“En primer lugar, la visión artística debe traducirse en un proceso industrial que gestione todos los requisitos técnicos y normativos”, afirma Maxime Chincholle, jefe de Diseño de Libreas Exteriores de las familias A330 y A350. “Tanto la pintura como los filmes adhesivos son tecnologías dominadas por que nuestra división de pintura, y ambas ofrecen los mismos altos niveles de rendimiento y durabilidad”.

Así, la compleja librea del A350F se logró mediante una combinación de adhesivos decorativos y pintura. Los adhesivos se imprimen con el diseño y los colores requeridos y se colocan sobre el fondo pintado. Esto ahorra varias capas de pintura y un complejo proceso de enmascaramiento, además de reducir el número de colores individuales de pintura necesarios. También reduce el tiempo necesario para pintar toda la aeronave, ya que el tiempo de curado y secado de cada capa de pintura puede prolongar significativamente el calendario de pintado.

Un momento culminante para los ganadores

¿Y qué dijeron los ganadores del concurso de diseño cuando vieron el resultado final salir del taller de pintura?

“Al recordar el primer boceto que hice y ver el resultado final, brillante y espectacular, parece increíble”, dice John Feehan. “Pero Airbus lo ha hecho posible y, aún más, lo ha entregado todo en un paquete de carga fantástico”.

“Me siento increíblemente orgulloso de ver el diseño hecho realidad. Es un momento muy especial para mí, ya que mi pasión por la aviación, que comparto desde hace mucho tiempo con mi hermano menor [el también ganador Ellisten], se ha convertido en un sueño hecho realidad. Saber que mi entusiasmo e interés por la aviación han formado parte de lo que es un avión revolucionario para la industria es un momento verdaderamente especial.”

Ambos hombres expresaron su apoyo y felicitaciones a los diversos equipos de Airbus que ayudaron a hacer realidad este diseño.

“Lo que tenía en mente aquel día se ha perfeccionado y combinado para crear una librea muy llamativa y audaz que sin duda causará sensación allá donde vaya. ¡No puedo esperar a verla de cerca!”, dice Feehan.

“Estoy agradecido por las muchas personas que han trabajado duro para hacer esto realidad”, dice Iversen. “Al iniciar mi carrera en la aviación, espero seguir contribuyendo a la pasión que me ha servido de guía a lo largo de mi vida”.

¡Y con esto terminamos!

Prensa Airbus